Obecny na całym świecie trend transformacji cyfrowej jest szczególnym wyzwaniem dla sektora produkcji. Tak ogromna zmiana, jaką niewątpliwie jest cyfryzacja całego przedsiębiorstwa, nie polega jedynie na wdrożeniu innowacyjnych rozwiązań technologicznych. Technologia sama w sobie nie jest wystarczającym czynnikiem, który wpłynie na usprawnienie procesów produkcyjnych i biznesowych. Firmy muszą przyjąć szerszą perspektywę i zaadaptować zmiany na każdym szczeblu organizacji. Stworzona przez Microsoft koncepcja Fabryki Przyszłości wskazuje kierunek, w którym przedsiębiorstwa powinny podążać, aby lepiej odpowiadać na wyzwania branży, w której działają.
W dobie cyfryzacji technologia jest warunkiem koniecznym, bo na niej zbudowane są wartości, które proces transformacyjny może uruchomić. Jednak nie jest ona elementem wystarczającym. Prawdziwe znaczenie mają usługi i scenariusze jej wykorzystania, które dzięki pracy ludzi, maszyn, urządzeń i zaawansowanych algorytmów można realizować w cyfrowo zmieniającym się przedsiębiorstwie. Transformacja cyfrowa to przede wszystkim zmiana podejścia do technologii, zakresu jej wykorzystania i przewartościowanie jej znaczenia, a dopiero potem jest to proces projektowania i wdrażania zmian o charakterze technologicznym. Dlatego tak ważny w transformacji cyfrowej jest paradoksalnie człowiek – menedżer, specjalista, pracownik biurowy – każdy kto będzie miał okazję doświadczyć zmiany w trakcie i po procesach transformacyjnych. Firmy oferujące scenariusze cyfryzacji często wykluczają ten istotny element ze swojego zakresu. Tymczasem Fabryka Przyszłości Microsoft to kompleksowe podejście do procesu zmian organizacyjnych o charakterze technologicznym. To postawienie człowieka w centrum tych procesów jako decydenta i właściciela danych, a także jako specjalistę posiadającego najważniejszy zasób każdego przedsiębiorstwa – wiedzę. W końcu Fabryka Przyszłości prócz samej koncepcji i sprawdzonego schematu wdrażania zmian to przeniesione do cyfrowego świata demo rzeczywistych procesów zarówno w produkcji dyskretnej, jak i procesowej, które opiera się na trzech chmurach: Microsoft Azure, Modern Workplace oraz Dynamics 365. Jest to oś, która daje podstawę do dalszych wdrożeń, analiz, symulacji i rzeczywistych zmian, które odpowiedzą na potrzeby przedsiębiorstw w sektorze produkcji.
Połączenie zasobów pierwszym z wyzwań sektora produkcji
Jednym z głównych wyzwań, z jakimi borykają się firmy produkcyjne, jest znalezienie sposobu na połączenie ze sobą wszystkich istotnych zasobów przedsiębiorstwa, aby stworzyć tzw. Connected Factory. Fabryki już dzisiaj są bardzo zaawansowanymi ekosystemami, które zbierają ogromne ilości danych. Problemem jest jednak to, że poszczególne ich elementy najczęściej są od siebie odseparowane. Aby zwiększyć efektywność procesów, należy zintegrować wszystkie posiadane zasoby, zarówno horyzontalnie (od maszyn, aż po systemy klasy ERP czy CRM), jak i wertykalnie (integracja kilku zakładów, magazynów i innych obiektów rozproszonych geograficznie). Dopiero w sytuacji, gdy będą one ze sobą połączone, przedsiębiorstwo będzie miało wiedzę o tym, jakie są przepływy danych, jakie są między nimi korelacje i gdzie znajdują się wąskie gardła. Finalnie możliwe stanie się wdrożenie algorytmów sztucznej inteligencji, które pomogą w budowie bardziej efektywnych procesów.
Zwiększanie kompetencji wykwalifikowanych pracowników
Drugim wyzwaniem w sektorze produkcji są zasoby ludzkie. Mimo że manualne metody optymalizacji procesów ulegają wyczerpaniu, to jednak know-how na temat technologii produkcji pozostaje w domenie kompetencji ludzkich. Dlatego celem pracodawców jest zatrzymanie wykwalifikowanych pracowników. Idea Fabryki Przyszłości ma ułatwić im to zadanie. W cyfryzacji przedsiębiorstwa nie chodzi o to, aby zastąpić pracę ludzką robotami, sztuczną inteligencją czy uczeniem maszynowym. Istotą transformacji jest zapewnienie wykwalifikowanym pracownikom nowych obszarów, które mogą eksplorować i w których mogą się rozwijać. Praca ludzka jest najcenniejszym zasobem w każdym przedsiębiorstwie, lecz zazwyczaj jest ona wykorzystywana do monotonnych, powtarzalnych czynności. Bardzo ważnym scenariuszem jest więc pokazanie pracownikom, że technologia i idące z nią nowe metody optymalizacji nie są skierowane przeciwko nim. Ich celem jest dostarczenie odpowiednich narzędzi i informacji, dzięki czemu nastąpi zwiększenie efektywności działań ludzi. Rozwiązaniem nie jest więc zwalnianie pracowników, lecz przesuwanie ich do innych zadań. Operator maszyny może stać się jednym z trenerów algorytmów, które tę maszynę obsługują, bo on ją zna najlepiej i wie, jak pisać reguły, które potem zostaną przetłumaczone na język maszynowy. W Microsoft uczymy pracowników nowych technologii, pokazujemy im jak korzystać z przemysłowego Internetu rzeczy czy rozszerzonej rzeczywistości. Przedstawiamy im różnego rodzaju studia przypadku ze świata, które pokazują, jak bardzo praca zmieniła się po wdrożeniu technologii. Pracownik pozostaje w dotychczasowym miejscu pracy, lecz poszerza swoje kompetencje i obowiązki.
Zmiana modelu biznesowego
Trzecim wyzwaniem branży produkcyjnej jest dostosowanie modeli biznesowych do aktualnych potrzeb rynkowych. Dobrym przykładem jest firma Seco/Warwick, producent pieców dla przemysłu metalurgicznego. Firma poszukiwała pomysłu na zmodyfikowanie tradycyjnego modelu biznesowego opartego na wydatkach inwestycyjnych, w jakim sprzedawała swoje produkty. Wykorzystując technologię, testuje usługowy model sprzedaży, dzięki czemu klient nie musi kupować kosztownego urządzenia przemysłowego, a jedynie płaci comiesięczny abonament za jego wykorzystanie. Takie podejście często otwiera zupełnie nowe rynki zbytu dla producentów. Jednak wprowadzając model usługowy, konieczne staje się ciągłe monitorowanie swoich urządzeń. Klienci mogą wykorzystywać je w sposób niewłaściwy, co prowadzić będzie do skrócenia jego żywotność i pozbawienia możliwości wieloletniej pracy bezawaryjnej. Producent musi więc zabezpieczyć się przed takimi zdarzeniami, wykorzystując zaawansowaną technologię, np. Internet rzeczy i zaawansowaną analitykę danych. Urządzenie musi być opomiarowane i monitorowane przez złożone algorytmy, które dodatkowo przewidzą różnego rodzaju awarie i anomalie. Dzięki temu czas przestoju pracy takiego urządzenia będzie znacznie krótszy, bo serwis od razu zareaguje na ewentualne problemy, a hurtownia szybciej dostarczy części zamienne. To jest kolejny przykład pokazujący, jak technologia może wpłynąć na decyzje biznesowe. Ważne jest również zrozumienie, że transformacja cyfrowa to nie tylko zmiana technologiczna, ale przede wszystkim jest to zmiana biznesowa, nie tylko jednego departamentu, ale całego przedsiębiorstwa.
Starzejący się park maszynowy
Jednym z mitów cyfrowej transformacji w przemyśle jest twierdzenie, że stary park maszynowy pozbawia przedsiębiorstwo możliwości cyfryzacji. Starsze urządzenia nie mają wyjść cyfrowych, w związku z czym nie można odczytywać z nich danych. Z drugiej strony, maszyny te wciąż pracują w sposób bezawaryjny, co sprawia, że z ekonomicznego punktu widzenia nie ma potrzeby ich wymieniać. Zakłady posiadające takie urządzenia nie muszą szukać nowego pomysłu na cyfryzację, gdyż koncepcja Microsoft daje im tę możliwość. Wiek maszyny nie stanowi dla nas wyzwania, ponieważ dzięki naszym partnerom jesteśmy w stanie dostarczyć odpowiednią technologię sensoryczną i automatykę do każdego rodzaju maszyny. W związku z tym, dyrektor utrzymania ruchu nie musi wymieniać całego parku maszynowego na nowe urządzenia z wyjściami cyfrowymi, do których będzie można podłączyć komputer przemysłowy, aby odczytywać i przetwarzać parametry pracy. Obecnie dzięki elementom Fabryki Przyszłości jesteśmy w stanie opomiarować maszyny nawet z lat 80-tych pod kątem parametrów elektrycznych i mechanicznych.
Cyfrowy bliźniak przedsiębiorstwa
Gdy wszystkie elementy fabryki są ze sobą skomunikowane, do analizy zachodzących procesów stosowana jest analityka, a do ich optymalizacji implementowana jest sztuczna inteligencja, zwieńczeniem transformacji jest stworzenie tzw. cyfrowego bliźniaka. Jest to odpowiednik wszystkich lub wybranych procesów analogowych, cyfrowych, elektronicznych, produkcyjnych i operacyjnych, które zachodzą w firmie. Możliwa jest również ich wizualizacja, np. jako hologram w Microsoft HoloLens. Chodzi o to, aby mieć możliwość zasymulowania pracy maszyn, zmieniając parametry w cyfrowym odpowiedniku. Takie rozwiązanie skraca czas produkcji, bo jesteśmy w stanie sprawdzić w środowisku wirtualnym, jakie parametry szybciej dadzą nam efekt końcowy, a także zwiększa bezpieczeństwo wprowadzania zmian, bo nie musimy manipulować przy fizycznej maszynie.
Dużą zaletą koncepcji Microsoftu jest to, że nie skupiamy się tylko na technologii, a przedstawiamy pełen schemat transformacji cyfrowej oraz gotowe do zastosowania rozwiązania i usługi. Nie narzucamy sposobu implementacji Fabryki Przyszłości. Wraz z naszymi partnerami branżowymi robimy wizję lokalną, aby dowiedzieć się, w jaki sposób dzisiaj realizowane są procesy w przedsiębiorstwie i podpowiadamy, jak je zmieniać, wykorzystując niektóre elementy z naszej koncepcji. Jednym z przykładów jest Polpharma, która czerpie inspirację z naszej koncepcji oraz wspiera się wiedzą naszych partnerów branżowych i według własnej strategii implementuje wybrane scenariusze Factory of the Future. Drugim przykładem jest Grupa Lotos, z którą budujemy kompetencje z zakresu sztucznej inteligencji.
Źródło: www.microsoft.com
Jarosław Zarychta - Head of Industry Solutions w polskim oddziale Microsoft
Połączenie zasobów pierwszym z wyzwań sektora produkcji
Jednym z głównych wyzwań, z jakimi borykają się firmy produkcyjne, jest znalezienie sposobu na połączenie ze sobą wszystkich istotnych zasobów przedsiębiorstwa, aby stworzyć tzw. Connected Factory. Fabryki już dzisiaj są bardzo zaawansowanymi ekosystemami, które zbierają ogromne ilości danych. Problemem jest jednak to, że poszczególne ich elementy najczęściej są od siebie odseparowane. Aby zwiększyć efektywność procesów, należy zintegrować wszystkie posiadane zasoby, zarówno horyzontalnie (od maszyn, aż po systemy klasy ERP czy CRM), jak i wertykalnie (integracja kilku zakładów, magazynów i innych obiektów rozproszonych geograficznie). Dopiero w sytuacji, gdy będą one ze sobą połączone, przedsiębiorstwo będzie miało wiedzę o tym, jakie są przepływy danych, jakie są między nimi korelacje i gdzie znajdują się wąskie gardła. Finalnie możliwe stanie się wdrożenie algorytmów sztucznej inteligencji, które pomogą w budowie bardziej efektywnych procesów.
Zwiększanie kompetencji wykwalifikowanych pracowników
Drugim wyzwaniem w sektorze produkcji są zasoby ludzkie. Mimo że manualne metody optymalizacji procesów ulegają wyczerpaniu, to jednak know-how na temat technologii produkcji pozostaje w domenie kompetencji ludzkich. Dlatego celem pracodawców jest zatrzymanie wykwalifikowanych pracowników. Idea Fabryki Przyszłości ma ułatwić im to zadanie. W cyfryzacji przedsiębiorstwa nie chodzi o to, aby zastąpić pracę ludzką robotami, sztuczną inteligencją czy uczeniem maszynowym. Istotą transformacji jest zapewnienie wykwalifikowanym pracownikom nowych obszarów, które mogą eksplorować i w których mogą się rozwijać. Praca ludzka jest najcenniejszym zasobem w każdym przedsiębiorstwie, lecz zazwyczaj jest ona wykorzystywana do monotonnych, powtarzalnych czynności. Bardzo ważnym scenariuszem jest więc pokazanie pracownikom, że technologia i idące z nią nowe metody optymalizacji nie są skierowane przeciwko nim. Ich celem jest dostarczenie odpowiednich narzędzi i informacji, dzięki czemu nastąpi zwiększenie efektywności działań ludzi. Rozwiązaniem nie jest więc zwalnianie pracowników, lecz przesuwanie ich do innych zadań. Operator maszyny może stać się jednym z trenerów algorytmów, które tę maszynę obsługują, bo on ją zna najlepiej i wie, jak pisać reguły, które potem zostaną przetłumaczone na język maszynowy. W Microsoft uczymy pracowników nowych technologii, pokazujemy im jak korzystać z przemysłowego Internetu rzeczy czy rozszerzonej rzeczywistości. Przedstawiamy im różnego rodzaju studia przypadku ze świata, które pokazują, jak bardzo praca zmieniła się po wdrożeniu technologii. Pracownik pozostaje w dotychczasowym miejscu pracy, lecz poszerza swoje kompetencje i obowiązki.
Zmiana modelu biznesowego
Trzecim wyzwaniem branży produkcyjnej jest dostosowanie modeli biznesowych do aktualnych potrzeb rynkowych. Dobrym przykładem jest firma Seco/Warwick, producent pieców dla przemysłu metalurgicznego. Firma poszukiwała pomysłu na zmodyfikowanie tradycyjnego modelu biznesowego opartego na wydatkach inwestycyjnych, w jakim sprzedawała swoje produkty. Wykorzystując technologię, testuje usługowy model sprzedaży, dzięki czemu klient nie musi kupować kosztownego urządzenia przemysłowego, a jedynie płaci comiesięczny abonament za jego wykorzystanie. Takie podejście często otwiera zupełnie nowe rynki zbytu dla producentów. Jednak wprowadzając model usługowy, konieczne staje się ciągłe monitorowanie swoich urządzeń. Klienci mogą wykorzystywać je w sposób niewłaściwy, co prowadzić będzie do skrócenia jego żywotność i pozbawienia możliwości wieloletniej pracy bezawaryjnej. Producent musi więc zabezpieczyć się przed takimi zdarzeniami, wykorzystując zaawansowaną technologię, np. Internet rzeczy i zaawansowaną analitykę danych. Urządzenie musi być opomiarowane i monitorowane przez złożone algorytmy, które dodatkowo przewidzą różnego rodzaju awarie i anomalie. Dzięki temu czas przestoju pracy takiego urządzenia będzie znacznie krótszy, bo serwis od razu zareaguje na ewentualne problemy, a hurtownia szybciej dostarczy części zamienne. To jest kolejny przykład pokazujący, jak technologia może wpłynąć na decyzje biznesowe. Ważne jest również zrozumienie, że transformacja cyfrowa to nie tylko zmiana technologiczna, ale przede wszystkim jest to zmiana biznesowa, nie tylko jednego departamentu, ale całego przedsiębiorstwa.
Starzejący się park maszynowy
Jednym z mitów cyfrowej transformacji w przemyśle jest twierdzenie, że stary park maszynowy pozbawia przedsiębiorstwo możliwości cyfryzacji. Starsze urządzenia nie mają wyjść cyfrowych, w związku z czym nie można odczytywać z nich danych. Z drugiej strony, maszyny te wciąż pracują w sposób bezawaryjny, co sprawia, że z ekonomicznego punktu widzenia nie ma potrzeby ich wymieniać. Zakłady posiadające takie urządzenia nie muszą szukać nowego pomysłu na cyfryzację, gdyż koncepcja Microsoft daje im tę możliwość. Wiek maszyny nie stanowi dla nas wyzwania, ponieważ dzięki naszym partnerom jesteśmy w stanie dostarczyć odpowiednią technologię sensoryczną i automatykę do każdego rodzaju maszyny. W związku z tym, dyrektor utrzymania ruchu nie musi wymieniać całego parku maszynowego na nowe urządzenia z wyjściami cyfrowymi, do których będzie można podłączyć komputer przemysłowy, aby odczytywać i przetwarzać parametry pracy. Obecnie dzięki elementom Fabryki Przyszłości jesteśmy w stanie opomiarować maszyny nawet z lat 80-tych pod kątem parametrów elektrycznych i mechanicznych.
Cyfrowy bliźniak przedsiębiorstwa
Gdy wszystkie elementy fabryki są ze sobą skomunikowane, do analizy zachodzących procesów stosowana jest analityka, a do ich optymalizacji implementowana jest sztuczna inteligencja, zwieńczeniem transformacji jest stworzenie tzw. cyfrowego bliźniaka. Jest to odpowiednik wszystkich lub wybranych procesów analogowych, cyfrowych, elektronicznych, produkcyjnych i operacyjnych, które zachodzą w firmie. Możliwa jest również ich wizualizacja, np. jako hologram w Microsoft HoloLens. Chodzi o to, aby mieć możliwość zasymulowania pracy maszyn, zmieniając parametry w cyfrowym odpowiedniku. Takie rozwiązanie skraca czas produkcji, bo jesteśmy w stanie sprawdzić w środowisku wirtualnym, jakie parametry szybciej dadzą nam efekt końcowy, a także zwiększa bezpieczeństwo wprowadzania zmian, bo nie musimy manipulować przy fizycznej maszynie.
Dużą zaletą koncepcji Microsoftu jest to, że nie skupiamy się tylko na technologii, a przedstawiamy pełen schemat transformacji cyfrowej oraz gotowe do zastosowania rozwiązania i usługi. Nie narzucamy sposobu implementacji Fabryki Przyszłości. Wraz z naszymi partnerami branżowymi robimy wizję lokalną, aby dowiedzieć się, w jaki sposób dzisiaj realizowane są procesy w przedsiębiorstwie i podpowiadamy, jak je zmieniać, wykorzystując niektóre elementy z naszej koncepcji. Jednym z przykładów jest Polpharma, która czerpie inspirację z naszej koncepcji oraz wspiera się wiedzą naszych partnerów branżowych i według własnej strategii implementuje wybrane scenariusze Factory of the Future. Drugim przykładem jest Grupa Lotos, z którą budujemy kompetencje z zakresu sztucznej inteligencji.
Źródło: www.microsoft.com
Jarosław Zarychta - Head of Industry Solutions w polskim oddziale Microsoft
